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柱塞泵的維護
更新時間:2015/5/6

斜盤式軸向柱塞泵壹般採用缸體轉動、端面配流的形式。缸體端面上鑲有壹塊由雙金屬板與鋼配油盤組成的摩擦副,而且大多數是採用平面配流的方法,所以維修比較方便。配油盤是軸向柱塞泵的關鍵部件之壹,泵工作時,壹方面工作腔的高壓油把缸體推向配油盤,另壹方面配油盤和缸體間的油膜壓力形成對缸體的液壓反推力使缸體背離配油盤。缸體對配油盤的設計液壓壓緊力Fn略大於配油盤對缸體的液壓反推力Ff,即Fn/Ff=1.05~1.1,使泵工作正常並保持較高的容積效率。
    實際上,由於油液的汙染,往往使配油盤與缸體之間產生輕微磨損。特別是高壓時,即使輕微的磨損也可以使液壓反推力Ff增大,從而破壞Fn   
常見故障處理
    1.液壓泵輸出流量不足或不輸出油液
    (1)吸入量不足。原因是吸油管路上的阻力過大或補油量不足。如泵的轉速過大,油箱中液面過低,進油管漏氣,濾油器堵塞等。
    (2)泄漏量過大。原因是泵的間隙過大,密封不良造成。如配油盤被金屬碎片、鐵屑等劃傷,端面漏油;變量機構中的單向閥密封面配合不好,泵體和配油盤的支承面有砂眼或研痕等。可以通過檢查泵體內液壓油中混雜的異物判別泵被損壞的部位。
    (3)傾斜盤傾角太小,泵的排量少,這需要調節變量活塞,增加斜盤傾角。
    2.中位時排油量不為零
    變量式軸向柱塞泵的斜盤傾角為零時稱為中位,此時泵的輸出流量應為零。但有時會出現中位偏離調整機構中點的現象,在中點時仍有流量輸出。其原因是控制器的位置偏離、鬆動或損傷,需要重新調零、緊固或更換。泵的角度維持力不夠、傾斜角耳軸磨損也會產生這種現象。
    3.輸出流量波動
    輸出流量波動與很多因素有關。對變量泵可以認為是變量機構的控制不佳造成,如異物進入變量機構,在控制活塞上劃出階痕、磨痕、傷痕等,造成控制活塞運動不穩定。由於放大器能量不足或零件損壞、含有彈簧的控制活塞的阻尼器效能差,都會造成控制活塞運動不穩定。流量不穩定又往往伴隨著壓力波動。這類故障壹般要拆開液壓泵,更換受損零部件,加大阻尼,提高彈簧剛度和控制壓力等。
    4.輸出壓力異常
    泵的輸出壓力是由負載決定的,與輸入轉矩近似成正比。輸出壓力異常有兩種故障。
    (1)輸出壓力過低
    當泵在自吸狀態下,若進油管路漏氣或系統中液壓缸、單向閥、換向閥等有較大的泄漏,均會使壓力升不上去。這需要找出漏氣處,緊固、更換密封件,即可提高壓力。溢流閥有故障或調整壓力低,系統壓力也上不去,應重新調整壓力或檢修溢流閥。如果液壓泵的缸體與配流盤產生偏差造成大量泄漏,嚴重時,缸體可能破裂,則應重新研磨配合面或更換液壓泵。
    (2)輸出壓力過高
    若回路負載持續上升,泵的壓力也持續上升,當屬正常。若負載壹定,泵的壓力超過負載所需壓力值,則應檢查泵以外的液壓元件,如方向閥、壓力閥、傳動裝置和回油管道。若最大壓力過高,應調整溢流閥。
    5.振動和噪聲
    振動和噪聲是同時出現的。它們不僅對機器的操作者造成危害,也對環境造成汙染。
    (1)機械振動和噪聲
    如泵軸和電機軸不同心或頂死,旋轉軸的軸承、聯軸節損傷,彈性墊破損和裝配螺栓鬆動均會產生噪聲。對於高速運轉或傳輸大能量的泵,要定期檢查,記錄各部件的振幅、頻率和噪聲。如泵的轉動頻率與壓力閥的固有頻率相同時,將會引起共振,可改變泵的轉速以消除共振。
    (2)管道內液流產生的噪聲
    進油管道太細、進油濾油器通流能力過小或堵塞、進油管吸入空氣、油液豁度過高、油面過低吸油不足和高壓管道中產生液擊等,均會產生噪聲。因此,必須正確設計油箱,正確選擇濾油器、油管和方向閥。
    6.液壓泵過熱
    液壓泵過度發熱有兩個原因,壹是機械摩擦生熱。由於運動表面處於幹摩擦或半幹摩擦狀態,運動部件相互摩擦生熱。二是液體摩擦生熱。高壓油通過各種縫隙泄漏到低壓腔,大量的液壓能損失轉為熱能。所以正確選擇運動部件之間的間隙、油箱容積和冷卻器,可以杜絕泵的過度發熱和油溫過高的現象。另外,回油過濾器堵塞造成回油背壓過高,也會引起油溫過高和泵體過熱。
    7.漏油
    柱塞泵漏油主要有以下原因:(1)主軸油封損壞或軸有缺陷、劃痕;(2)內部泄漏過大,造成油封處壓力增大,而將油封損傷或沖出;(3)泄油管過細過長,使密封處漏油;(4)泵的外接油管鬆動,管接頭損傷,密封墊老化或產生裂紋;(5)變量調節機構螺栓鬆動,密封破損;(6)鑄鐵泵殼有砂眼或焊接不良。
    現在生產柱塞泵的廠家很多,進口件和國產件結構不盡相同,每壹臺泵都應嚴格按照其出廠使用說明書使用。在維修泵時,首先應該檢查泵在系統中的安裝、使用是否得當,便於及時查出損壞原因,消除隱患,保證系統正常工作。已修復的液壓泵應通過壹定的檢測設備檢測後才能使用。如不具備檢測條件,也應在系統中反復調試,使其能正常工作。

 
 
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